（一）公司主营业务情况

公司始建于1997年，为国内首家民营铝加工企业。多年来专注主业，稳健经营，努力开拓创新，集科技领先、智能集成、综合服务为一体，是国内铝加工行业产品多元化和再生铝保级应用龙头企业。公司主要开展铝板带箔、铝型材、再生资源综合应用业务，拥有4条热连轧生产线，国际先进的铝灰处理生产线和再生铝工艺技术装备，现有200多种规格型号产品，4000余家客户，产品畅销国内外50多个国家和地区，产品广泛应用于新能源、新材料、5G通讯、医药包装、食品包装、交通运输、特高压输电、轨道车体、军工等众多领域。

多年来，公司坚持专业深化，提前布局再生资源产业链，凭借丰厚的技术经验、先进的机器设备，领先的工艺技术，现拥有年处理废铝规模100余万吨、12万吨铝灰渣综合利用产能，达到国际先进水平。铝板带箔业务方面，公司生产的软包电池铝箔、电子箔、花纹板、商用车轻量化材料、食药品包装箔等多种产品在国内市场份额稳居行业前列，新能源、新材料用铝、交通运输用铝、汽车轻量化用铝等高附加值产品占比逐步提高。铝型材业务方面，明泰交通新材料运行稳定，轨道车体型材实现自给自足，铝合金轨道车体批量供应，并对外销售新能源电池托盘、汽车型材、特高压输电设备GIL用挤压铝管材、轨道车辆内装件等产品，业务范围不断拓展。

公司经营模式情况说明

1、采购模式

公司主要原材料为铝锭，采用“以销定产、以产定购”方式，根据客户订单及生产经营计划采用持续分批量的形式向供应商采购。采购价格以上海有色金属网现货铝平均价格为基准，结合付款方式、运费承担方式等进行调整而确定。公司与部分具有一定规模和经济实力的铝锭供应商签订长期采购协议，建立长期稳定的合作关系，保证原材料供应便利、及时。

2、生产模式

公司采取“以销定产”的生产模式。公司主要客户群体较为稳定，每年签订产品销售框架协议，约定全年供需数量、规格、定价方式等，依据框架协议及客户的采购惯例制定生产计划并组织实施。针对通用半成品、常用产品，采用大批量生产方式，提高生产效率，降低过程成本。针对不同客户对产品不同合金状态、规格的要求，采用多品种、规模化的生产方式，以满足市场需要。

3、销售模式

公司产品销售既对生产企业进行销售，也对铝材经销商进行销售。对大型用户以直销方式进行销售，有利于建立长期、稳定的客户渠道；通过经销商向零散用户进行销售，有利于发挥经销商在当地的销售网络优势，提高公司资金运作效率，实现效益最大化。产品销售采取“铝锭价格+加工费”的定价原则。对于国内销售产品，主要采用“上海有色金属网现货铝价＋加工费”确定。对于出口产品，主要采用“伦敦金属交易所市场现货铝价＋加工费”确定。

（二）行业基本情况

铝产品全球需求大。由于铝具有便携性、导电性、导热性、可塑性、耐腐蚀性，已成为除钢铁外世界上应用最广的金属，是国民经济和军工以及航空航天工业的重要原材料，因此世界各国在其经济发展过程中对铝及铝相关产品有着巨大的需求，这一需求将为国内铝行业发展带来源源不断的机遇。下游行业产品不断升级，对铝制品的需求增加，交通运输、电子、包装、印刷和建筑成为铝消费的几个支柱产业，推动我国铝加工行业的快速发展。

为推动铝加工行业发展，国务院及有关部门多次就铝工业的健康、协调发展出台相应政策，为行业发展建立了优良的政策环境,将在较长时期内对行业发展带来促进作用。从政策来看，中长期国家将重点支持有色金属技术改造、研发，支持技术含量和附加值高的深加工产品研发。与此同时，随着市场机制进一步完善，人们对发展循环经济及可持续发展问题的逐步重视，非专业化、高能耗、低产出的作坊式生产方式将被淘汰出局，取而代之的将是一批规模化、专业化并且具有一定竞争能力的现代化企业。

据百川盈孚、智研咨询整理，铝消费量趋于稳定，消费结构有望进一步优化。从消费结构来看，建筑地产为最大消费领域，占比为26%，交通运输、电力、消费品、机械领域的占比分别为25%、13%、12%、12%。未来随着建筑地产领域的需求逐渐放缓，以及交通领域的不断发展，参考发达国家铝终端消费占比，铝消费结构有望进一步优化。

根据行业研究机构SMM统计的数据，再生铝有80%最终用作铝铸件，15%流向铝棒，剩余5%进入板带箔，即大部分旧废铝最终被降级利用。公司提前建设再生铝保级应用项目，现已掌握保级应用技术，回收渠道稳定，先发优势显著。废铝牌号复杂多样，公司产品门类齐全，原料适用性强，通过合金配方调整，可以充分消耗各类废铝资源。公司现有再生铝循环保级应用产能超100万吨，率先实现铝资源规模化利用，环保效益和经济效益显著，成为业界低碳节能的代表。同时公司凭借龙头企业优势、规模优势、技术与人才优势、客户资源优势等，不断升级现有的生产设备和技术，提升铝板带箔产品的市场占有率。

二、经营情况的讨论与分析

报告期内，公司奋力抢先机、拓市场、赢主动，在绿色发展、市场拓展、项目建设、体系认证、智能制造等方面不断进取，2023年半年度实现营业收入126亿元，营业利润9.12亿元，归属于上市公司股东的净利润为8.03亿元。

（一）绿色发展，增收创效

公司坚持走绿色、低碳、可持续发展道路，致力于铝资源循环利用的应用与研究，坚持以经济效益为核心，各流程全方位的成本管控，产品结构的不断优化，使其盈利能力不断提升。上半年度，公司完成水冷板、汽车板、储能材料、新能源材料等产品的认证工作。结合“线上+线下”、“虚拟+实体”的运营模式，利用国内第一家铝板带箔现货交易商城，为广大客商提供及时、全面、丰富的现货信息，并通过品牌运营、资源整合、物流配送等全面支持，有效解决传统大宗工业品交易中的各种问题，实现发货量60万吨。

（二）稳步扩产，增速提效

上半年度，公司坚持审慎投资原则，持续推进重点项目建设任务，提升明晟新材、明泰科技、泰鸿新材等现有项目的运行效率，充分释放产能。义瑞新材年产70万吨绿色新型铝合金项目是公司步入高质量发展的关键，继熔铸生产线、1+4热粗轧投产后，秉承效率最高，成本最低原则完成1850冷轧机等机列建设工作。1+4热连轧精轧项目全体成员开足马力，争取早日达产，助力公司产销量早日达到200万吨/年，并向更高水平进发。

（三）研发创新，标准制定

公司聚焦研发，重点攻关新产品研发设计和老产品优化升级，报告期研发投入6.43亿元，实施研发项目97个，受理专利57件，授权专利97件。

制定《再生铝合金容器箔团体标准》、《二次铝灰湿法回收处理系统团体标准》，参与《变形铝及铝合金组织形貌检验方法扫描电镜法》行业标准编写，完成汽车行业体系、航空航天体系、GJB质量管理体系、“质量+环境+职业”三体系、船级社等十余种体系再认证，新认证GRS全球回收标准，从回收阶段开始，完成了回收内容、产销监管链、社会和环境实践、化学品限制四大部分内容，整个生产制造阶段的全流程认证。

（四）智能制造，加速转型

当前信息化、数字化、智能化是时代发展趋势，上半年，公司按照“目标引领，挂图作战”的总体方针，加快推进智能化建设。成功上线数字化采购系统、在制品追溯系统、电子合同管理系统，子公司明泰交通新材料条码系统。

数字化平台建设有效实现了规范采购流程、提高沟通效率、采购成本有依、供方关系改善、采购管理决策科学。在制品追溯系统依托目前使用的生产管理系统，使用条码技术，结合计量称重管理和移动PDA设备，实现从板锭到坯料，再到成品在制品的工序间转移、跨分厂流转、跨公司周转的全流程跟踪和追溯，实现制品库存的实时统计和方便盘点。集团统一的网上签约平台，实现销售合同、采购合同、人事合同、公司文件等的在线审批和网络签字盖章的数字化管理。推进新一代信息技术与生产经营深度融合，助力传统制造向智能制造全面转型。

三、风险因素

1、原材料价格波动的风险

公司所需主要原材料为铝锭，生产成本中铝锭占比较大。目前国内铝加工企业普遍采用“铝锭价格+加工费”的定价模式，加工费根据产品要求、市场供求等因素由企业和客户协商确定。由于产品加工需要一定周期，铝锭采购日至产成品发货日的铝锭价格波动会对公司经营和业绩造成一定的影响。为应对铝价波动带来的风险，公司积极研究分析铝价的走势，采取“以销定产”的订单式销售模式、动态调整库存、适时适量的进行套期保值等方法，最大限度地降低了铝价波动对公司生产经营的不利影响。

2、市场竞争风险

我国是全球最大的铝工业国，包括氧化铝、电解铝和铝材加工行业在内的铝工业整体规模多年来稳居世界首位。我国铝加工企业众多，市场集中度低，未来发展的趋势是单体公司和单体项目的规模不断扩大，产业集中度提高。未来铝加工产品向高性能、高精度、节能环保方向发展。公司目前是国内规模领先的铝加工企业，公司如不能持续增强竞争能力，在日益激烈的市场环境下，将面临一定的风险。

四、报告期内核心竞争力分析

（一）战略清晰，稳步实现规模化扩张

明泰铝业专注主业，稳健发展，不断积累的技术经验，高标准的装备水平，丰富的市场资源，使得产销规模不断扩大。公司现有200多种规格型号的产品，4000余家客户，产品畅销国内外50多个国家和地区，上市以来铝板带箔销量年复合增长率约14%。公司对原材料实行统一采购，发挥集中采购优势，提高议价能力，制定生产计划，降低生产成本，快速感知市场需求，面对市场变化，迅速调整产品结构，紧盯行业市场发展前沿，不断发展壮大。

公司在建义瑞新材项目，新增70万吨绿色新型铝合金材料产能，规划年产25万吨新能源电池材料项目。同时积极拓展国内、国际新兴市场，努力早日实现铝板带箔产销量200万吨，再生铝140万吨的目标。

（二）产品结构改善，利润率水平不断提升

公司不断优化产品结构，扩大产品市占率。新能源电池软包铝箔、电池壳、电池托盘、水冷板、电子箔、药用铝箔、花纹板、中厚板、涂层卷、油箱料、GIS壳体、瓶盖料、容器箔等优势产品不断增多，继续保持净利润的稳定、可持续增长，上市以来公司扣非净利润年复合增长率约40%。

公司自成立以来不断转型升级，已进军新能源、新材料用铝、交通运输用铝、汽车轻量化用铝等高技术、高附加值领域。目前公司产品已直接或间接供应于比亚迪、蔚来、北汽、长城、特斯拉、上汽、宇通客车、中集车辆等一线车企；电子及新能源领域产品主要供应于国轩高科、紫江新材、富士胶片、博罗冠业等企业。另外，公司获得“武器装备质量管理体系认证证书”、“武器装备科研生产单位三级保密资格证书”，为公司进军航空航天及军工领域奠定了坚实的基础。铝材作为现代经济和高新技术发展的支柱性原材料，有望得到更大范围的开发应用，交通运输、电力设备、国防军工、高端装备、包装等行业的快速发展，推动公司高附加值产品的快速增长。

（三）低碳环保，不断革新成本管控

公司提前规划布局，致力于循环利用、资源节约、环境保护等方面的应用，加大设备改造、技术创新的力度，降本增效效果显著，有效降低公司生产成本。

原材料方面：明泰铝业于2017年率先进入再生铝保级应用领域，近几年不断扩大再生铝生产规模和使用比率，目前拥有再生铝保级应用产能100余万吨，十余种产品完成SGS碳足迹认证。采用国际先进技术，实现了生产环节产生的边角料、铝渣、铝屑等资源的无害化、高值化、生态化循环利用。公司荣获GRS全球回收标准认证证书，产品线丰富，加工工艺领先，经过多年谋划，在全国各地布局，目前已有多家稳定的供货商渠道，可保障废铝来源充足。生产方面：前期通过收购巩电热力、燃气改造工程项目有效降低了铝加工过程中主要的电力和燃气成本，后期通过厂房屋顶架设光伏板，综合利用太阳能；余热回收系统，继续提升能源利用率，同时创新工作思路，通过调整生产工艺，从原辅材料入手，在保证产品质量的前提下实施合金添加剂替代，有效降低加工过程中原辅材料成本。管理方面：公司实施了集团管控系统，将人员、财务、生产、销售一体化集成，提升业务流程运行效率，降低劳动强度；全面推广一卡通，对人流、物流实行电子化管理，降低运营成本。

（四）先进的装备设施，为公司快速发展奠定坚实的基础

再生资源方面，公司拥有国际先进的再生资源综合利用生产线，国内第一条铝渣绿色生态资源化利用生产线。关键设备进口自意大利、西班牙、德国等国家，现拥有年处理废铝规模100余万吨，成为国内目前在变形铝保级应用领域规模和工艺遥遥领先的企业。

铝板带箔方面，公司拥有4条热连轧生产线、2台CVC六辊冷轧机及4台智能高架仓库等智能化装备。公司（1+4）热连轧生产线为国内首条自行设计的生产线，经过多年运行已积累了丰富的控制铝板带箔生产速度、温度、厚度、板型等各种工艺参数的经验和技术，拥有独特的（1+4）热连轧生产线运营控制的管理经验。公司(1+1) 热连轧生产线产品宽度可达3000mm，可用于生产集装箱板、车厢厢体板、C80运煤敞车用中厚板、船用中厚板等高端产品。公司“年产12.5万吨车用铝合金板项目”主要设备CVC六辊冷轧机由德国西马克公司生产安装，所生产产品具有宽幅、板型厚度公差小、板面光亮细腻等优点，可用于汽车制造、航空等领域。其配套设备智能高架仓库也已投入使用，具有占地面积小、容量大、电脑终端操作、智能化出入库、效率高等优势，德国西马克卷材立体化智能管理装置用于存放半成品，立体化智能高架库用于存放产成品。

铝型材方面，公司全资子公司明泰交通新材料从德国fooke公司进口的“大部件加工中心”，从奥地利IGM公司进口的2台“车体总装生产线-大部件多功能工业机器人”和1台“车体总装生产线-总组成多功能工业机器人”，生产的铝合金轨道车体批量供应郑州中车。挤压设备包含从德国西马克采购60MN双动正向挤压机、82MN单动正向挤压机、125MN单动正向挤压机，设备配置了PICOS系统（工艺信息和控制系统）、CADEX系统（等温挤压控制系统）和Ecodrive系统（能效优化的驱动系统），PICOS系统对整条生产线实施实时监控、故障报警和诊断分析、生产数据实时采集，实现了整条生产线的柔性化生产、自动化生产、连续性生产。所生产型材断面尺寸和形位精度高、焊合性能好、机械性能好。

公司采用技术先进的生产设备，能有效提高生产效率和成品率，保证产品质量的稳定，为迅速扩大生产规模和优化产品结构奠定坚实的基础。

（五）完善的研发体系，为公司注入源源不断的创新动力

明泰铝业再生铝、铝板带箔的研发和生产技术在国内同行业处于领先地位。公司被认定为河南省企业技术中心、河南省铝板带箔工程技术研究中心、河南省智能制造工厂。独立的研发中心及持续提升的研发能力，使公司牢牢抓住行业发展的最新热点和动向，并促进公司铝板带箔技术研发成果的迅速产业化。公司及子公司先后获得“武器装备质量管理体系认证证书”，“武器装备科研生产单位三级保密资格证书”，航空航天AS9001D认证，IATF16949汽车认证证书，中国船级社、英国船级社、法国船级社和美国船级社认证。公司致力于前瞻技术、高附加值产品的研究与开发，上市以来研发支出累计达41.07亿元，加快公司转型升级。

报告期内，公司实施研发项目97个，受理专利57件，授权专利97件，完成10余项体系认证，10余家客户审核，制定《再生铝合金容器箔团体标准》、《二次铝灰湿法回收处理系统团体标准》，参与《变形铝及铝合金组织形貌检验方法扫描电镜法》行业标准编写，荣获GRS全球回收标准认证证书、制造业单项冠军师范企业证书等多种奖项，营造了全员创新的氛围。